Производство

Характеристика предприятия

Предприятие организовано в 1987 г. и располагается по адресу: 223839, Минская область, Любанский район, п/о Смольгово. Открытое акционерное общество «Любанский завод стеновых блоков» создано на базе и путем преобразования Межхозяйственного предприятия по производству мелких стеновых блоков, решением № 313 от 29.04.2003 г. Минского областного исполнительного комитета.

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» выпускает стеновые блоки из ячеистых бетонов согласно СТБ1117-98 и плиты пенополистирольные теплоизоляционные согласно СТБ1437-2004. Блоки из ячеистых бетонов предназначены для кладки наружных, внутренних стен, стен подвалов и перегородок зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75% и при неагрессивной среде. Предприятие выпускает три марки блоков по плотности: М400, М500 и М600 и соответственно три класса по прочности: В1, В1,5 и В2. Изделия из ячеистого бетона имеют низкий коэффициент теплопроводности – 0,1…0,14 Вт/м2·°С, выдерживают 25, 35 циклов попеременного замораживания-оттаивания. Размеры блоков варьируются согласно СТБ1117 или под заказ клиента. Блоки, выпускаемые на новом резательном комплексе (М400 и М500), имеют более точную геометрию, что позволяет применять их для кладки на клею. Второй вид выпускаемой продукции – плиты пенополистирольные теплоизоляционные, предназначенные для тепловой изоляции наружных ограждающих конструкций вновь строящихся и эксплуатируемых зданий и сооружений, тепловой защиты отдельных элементов строительных конструкций (пола, подвалов, крыш и др.), промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями, а также в холодильных камерах. Предприятие выпускает плиты марки – ППТ-15А, теплопроводность изделия – не более 0,04 Вт/м2·°С.

Задачи предприятия: создание современной продукции, отвечающей требованиям внутреннего и внешнего рынков на основе использования традиционных навыков и исторического опыта работников предприятия.

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» реализует продукцию потребителям, как на внутренний рынок, так и за пределы Республики Беларусь. Основными потребителями являются: строительные организации, сельскохозяйственные производственные кооперативы, индивидуальные предприниматели и население. Основными потребителями на внешнем рынке являются такие регионы как: г. Москва, г. Санкт-Петербург, Московская, Ленинградская, Калининградская области,Украина.

Увеличение в 1,8 раза реализации продукции за последние 5 лет произошло в первую очередь из-за постоянного улучшения качественных показателей, самых низких цен на выпускаемую продукцию в Республике Беларусь, заключению долгосрочных контрактов, анализа конъюнктуры цен, рекламы в республиканских и СНГ СМИ, повышения квалификации работников службы маркетинга и тех преимуществ, которые имеет ячеистый бетон по сравнению с другими стеновыми материалами. Высокое качество изделий из ячеистого бетона обеспечивает снижение монтажных, эксплуатационных и экологических затрат, а также гарантирует долгий срок службы и качество жилья. Ячеистый бетон не содержит токсичного наполнения и не выделяет токсичных веществ. В случае пожара нет выбросов газа опасных для здоровья человека.

Для улучшения качества продукции (низкая плотность 400…500кг/скуб.м и высокая точность геометрических размеров) и наращивания объемов выпускаемой продукции на предприятии в IV квартале 2005 года была завершена модернизация резательного комплекса и введена в действие II технологическая линия. Плановый выпуск продукции на данной технологической линии налажен с I квартала 2006 г.

Оборудование технологической линии (производство ЗАО «Тяжмехпресс» Россия, г. Воронеж) по своим технико-экономическим показателям не уступают немецким аналогам (Итонг, Германия), а по соотношению цена/качество превосходит их.

Особенностью этой линии является значительное снижение объемного веса изделий (до 400…500 кг/куб.м), высокая точность геометрических изделий (до ±1 мм), кладка на клею, а также возможность выпуска блоков с паз-гребнем и потайными «карманами» для захвата руками при кладке, значительно улучшено качество упаковки готовой продукции.

Данная технологическая линия позволит расширить ассортимент выпускаемых изделий, повысить конкурентоспособность, придать выпускаемой продукции новые потребительские свойства, а также выпускать изделия не уступающие по качеству образцам производства стран западной Европы.

В состав предприятия входят:

  • главный производственный корпус (помольное отделение, технологическая линия №1 и №2, автоклавное отделение, камеры запаса, склад готовой продукции);
  • административно-бытовой корпус;
  • склад песка и извести;
  • склад цемента;
  • материальный склад;
  • компрессорная;
  • градирня;
  • артезианская скважина с водонапорной башней;
  • канализационно-насосная станция;
  • трансформаторные подстанция.

Количество работающих на предприятии людей на 01.01.2008 г. – 245 человек, из них ИТР – 42 человек.

Режим работы предприятия: круглосуточный.

В настоящее время производственные мощности ОАО «Любанский завод стеновых блоков» используются более чем на 100% от номинальной производительности предприятия.

По состоянию на 01.01.2008 г. ОАО «Любанский завод стеновых блоков» располагает следующими производственными мощностями:

  • I технологическая линия по производству изделий из ячеистого бетона III категории мощностью 80 000 куб.м в год;
  • II технологическая линия по производству изделий из ячеистого бетона I-II категории мощностью 60 000 куб.м в год;
  • линия по производству плит пенополистирольных теплоизоляционных мощностью 1500 куб.м в год.

Краткий технологический процесс производства продукции

ОАО «Любанский завод стеновых блоков» специализируется на производстве мелких стеновых блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения плотностью 400…600 кг/куб.м и плит пенополистирольных теплоизоляционных марки ППТ-15А. Изготавливаются блоки из ячеистобетонной смеси состоящей из известкого-песчаного вяжущего, песчаного шлама и алюминиевой суспензии по формовой технологии с последующей разрезкой массива и термовлажной обработкой в автоклавах.

Технологическая схема производства стеновых блоков из ячеистого бетона приведена на рисунке 1.1.

Технологическая схема производства стеновых блоков

Рисунок 1.1. Технологическая схема производства стеновых блоков

Основные стадии производства блоков из ячеистого бетона:

  • приготовление вяжущего; приготовление шлама;
  • приготовление ячеисто-бетонной смеси;
  • формование крупногабаритных блоков;
  • резка крупногабаритных блоков на плиты;
  • термовлажная обработка блоков на автоклавах;
  • складирование и отгрузка готовой продукции.

Основные стадии производства плит из пенополистирола:

  • складирование и распаривание сырья;
  • предварительное вспенивание полистирольного гранулята;
  • вылёживание вспененного материала;
  • формирование крупных блоков пенопласта (спекание и охлаждение);
  • резка блоков на плиты требуемых размеров;
  • складирование готовой продукции.

Основные потребители тепловой энергии в виде пара – автоклавы 14 шт.; электрической энергии – компрессорная, мельницы сухого и мокрого помола.

Сырье

Песок закупается у ОАО «Любанский КСМ», так как собственных карьеров завод не имеет. Песок естественной сушки (влажность 12%), перевозится собственным автотранспортом на открытую площадку завода. Далее песок подаётся на решётку просеивания для отделения больших камней. Затем просеянный песок ленточным транспортёром подаётся в три бункера запаса песка, откуда поступает в бункера над мельницами (2 бункера мокрого и 2 сухого помола).

На шаровые мельницы мокрого помола идёт песок и вода, дозировка осуществляется оператором. После того, как берётся проба на плотность шлама (плотность должна соответствовать 1,6±0,05 кг/куб.м), регулируется скорость ленточного питателя песка. Запас шлама хранится в 2-х бассейнах по 60 куб.м каждый.

В сухих мельницах производится помол песка и извести в пропорции Активность вяжущего должна составлять 34±2%. Далее из мельницы пневмокамерным насосом помол песка и извести подаётся в гомогенизаторы (2 шт.).

Цемент и известь доставляются в железнодорожных вагонах. Цемент разгружается в приямок, откуда воздухом поднимается в ёмкости (4 шт.). Постоянными поставщиками извести и цемента являются цементные заводы (Красносельск, Кричев, Костюковичи).

Алюминиевая пудра закупается в России. Поставка пудры осуществляется совместно с жировыми добавками, чтобы избежать слипания пудры. Для подготовки алюминиевой пудры отдельная ёмкость объёмом 1,8 куб.м заполняется водой температурой 40ºС. Вода подаётся из теплообменника, где используется тепло конденсата после автоклавов. Затем в воду добавляется алюминиевая пудра и поверхностно активное вещество (ПАВ), после чего смесь перемешивается в ёмкости 10-15 минут.

Отходы шлама, также используются, как сырьё. После процесса резки все обрезки скребковым конвейером собираются в емкость, затем заливаются водой, где размучиваются до заданной плотности 1,4 кг/куб.м.

На приготовление 1 куб.м продукции идёт: цемент 85 кг, известь 134 кг, песок 440 кг, алюминиевая пудра 0,8 кг.

Дозировка

Все компоненты поступают на дозаторы (2 гомогенизатора вяжущего, 1 ёмкость цемента, 1 ёмкость песчаный шлам, 1 ёмкость шламов отходов, 1 ёмкость с водой). Дозирование компонентов производится автоматически. Показания масс всех вяжущих компонентов выведены на пульт дозирования. В первую очередь дозируется песчаный шлам, шлам отходов и вода (дозатор №1), затем дозируется цемент (дозатор №2) и вяжущие (дозатор №3), после чего масса перемешивается в виброгазобетономешалке в течении 2-х минут. В последнюю очередь дозируется алюминиевая суспензия (дозатор №4). После добавления алюминиевой суспензии всё перемешивается в течение 1-й минуты и заливается в формы.

Заливка

Процесс заливки осуществляется следующим образом: на линии порожняка на тележку устанавливается форма. Тележка переставляется электропередаточным мостом на линию заливки, где и происходит заполнение формы. Около 1 часа массивы набирают прочность («созревают»). Затем перекладчиком снимается форма. Массив (размером 3×1,2×1,2 м) остаётся на тележке и далее поступает на линию резки.

Резка

Резка состоит из следующих процессов:

  • снятие горбуши;
  • горизонтальная резка (массив разрезается пополам и подрезается снизу);
  • поперечная резка;
  • продольная резка.

Массив вмещает в себя 120 блоков размером 200×288×588 мм. Разрезанный массив электропередаточным мостом забирается с линии и подаётся в автоклавы.

Пропарка

В цеху установлено 14 автоклавов АП 1,2 2х19 (Ду 2 м, L = 19 м). В автоклав загружается 6 массивов I технологической линии или 4 тележки транспортные (8 массивов) II технологической линии.

Цикл пропарки:

  • продувка – 30 мин.;
  • перепуск – 1 час;
  • подъём давления теплоносителя (пара) до 10 кгс/см2 – 1,5 часа;
  • пропарка блоков при постоянном давлении – 7…8 часов;
  • снижение давления пара (перепуск) – 3 часа;
  • сброс остаточного давления пара – 1 час.

Цикл пропарки 1 автоклава составляет 14…15 часов. Заводом проведена работа по экономии теплоносителя за счёт перепуска пара с одного автоклава в другой (все автоклавы закольцованы).

Выгрузка готовой продукции

Выгрузка автоклавов производится выталкиванием готовой продукции сырцом.

Изделия II технологической линии подаются на разделительную машину, которая производит порядный подрыв изделий и установку на транспортные поддоны.

Изделия I технологической линии по линиям выталкивания идут на погрузку.

Затем 2 мостовых крана погружают массив блоков на ж/д транспорт или автотранспорт.